万物智慧拌合站系统在东兴高速项目的应用案例

一、简述

在无锡交建集团东兴高速项目中，鉴于万物此前于集团内成功实施多个智慧系统并收获预期成效，为进一步提升混凝土拌合站管理的精细化与智能化水平，项目部决定引入万物智慧拌合站系统，旨在对混凝土从订单生成、生产加工、材料管理、运输调配到现场施工等全流程实施精准管控，以此提高生产效率、保障产品质量、优化成本控制并增强整体运营管理效能。

二、存在的问题

1. 信息录入与指令下达

• 录入工程信息：传统手工录入工控系统的方式，效率极为低下，且因人为因素易导致信息不准确、不规范，为后续生产计划制定、资源调配等管理环节埋下诸多隐患。
• 下达浇筑通知单：施工队借助电话向调度传达通知时，受口音差异等因素干扰，信息报错频繁，致使生产进度延误，难以保障施工计划的按时推进。

2. 配比计算与输入

• 计算施工配比：依赖人工逐一计算试验数据以确定施工配比，操作过程繁琐复杂，且极易出现计算错误，从而对混凝土的质量稳定性产生不利影响，增加了质量风险。
• 输入配合比：操作员因技术水平局限，在向工控系统输入配合比时，错误发生率较高，而配合比的偏差可能引发严重的质量事故，危及工程结构安全。

3. 调度与材料管理

• 调度车辆：采用电话与对讲机进行车辆调度，沟通效率低下，难以实现车辆的合理有序调配，导致生产与运输环节衔接不畅，制约了整体生产效率的提升。
• 材料消耗：依赖事后手工统计材料消耗情况，信息反馈存在严重滞后性，无法实时掌握库存动态变化，不利于及时调整采购计划与成本控制策略，易造成库存积压或缺货现象。

4. 过磅管理

传统人工过磅方式不仅耗费人力成本，且存在人为作弊的风险漏洞，难以确保过磅数据的真实性与准确性，对材料计量管理造成极大困扰，影响成本核算与质量把控的精准性。

三、实施过程

1. 需求调研与方案设计

深入东兴高速项目现场，对拌合站的现有生产流程、管理模式以及存在的问题进行全面、细致的调研分析。与项目各参与方，包括施工队、调度人员、实验室人员、材料管理人员等进行充分沟通交流，收集其在实际工作中的需求与痛点。结合万物智慧拌合站系统的功能特性，制定出一套契合项目实际需求的个性化解决方案，明确系统的功能模块、数据交互逻辑以及实施步骤等关键要素，确保系统能够有效解决现存问题并适应项目的长期发展需求。

2. 系统开发与测试

组织专业技术团队，依据既定方案开展系统开发工作。采用先进的技术架构与开发工具，遵循严格的软件工程规范，确保系统具备高度的稳定性、可靠性与可扩展性。在开发过程中，针对系统的各个功能模块，如工程信息管理、配比计算与控制、车辆调度、材料消耗统计等，进行反复的内部测试与优化。同时，对系统进行全面的功能测试，模拟各种实际业务场景，验证系统功能的完整性与准确性；开展性能测试，评估系统在高并发数据处理、大数据量存储与查询等方面的性能表现；实施安全测试，保障系统数据的安全性与保密性，防止数据泄露与恶意攻击。通过多轮严格测试，确保系统能够满足东兴高速项目的实际应用需求，并具备应对复杂工程环境的能力。

3. 设备安装与调试

• 无人过磅设备安装：
• 车牌识别系统：在过磅区域入口处安装高清车牌识别摄像头，能够快速、准确地识别进出车辆的车牌号码，并将车牌信息传输至系统数据库。摄像头具备高分辨率、宽动态范围以及强光抑制功能，可适应不同光照条件与复杂环境，确保车牌识别的准确率在 99% 以上。
• 道闸：配备智能道闸设备，与车牌识别系统联动控制。当车辆进入识别区域且车牌信息被成功识别后，道闸自动抬杆放行；车辆完成过磅后，道闸根据系统指令自动落杆。道闸具备快速起降、防砸车功能，起落杆时间可控制在 1 - 3 秒内，保障车辆通行的高效与安全。
• 过磅监控摄像机：在磅桥上方及周边关键位置安装多台监控摄像机，对车辆过磅全过程进行实时监控录像。监控摄像机具备夜视功能、高清画质以及多角度拍摄能力，能够清晰记录车辆的上磅姿态、货物装载情况以及过磅数据显示等关键信息。录像数据存储在本地服务器或云端存储设备中，保存期限不少于 90 天，以便随时追溯查询。
• 系统整体调试：完成硬件设备安装后，对智慧拌合站系统进行整体调试。将无人过磅系统与拌合站工控系统、材料管理系统、车辆调度系统等进行无缝对接，确保数据能够实时、准确地在各系统之间传输共享。调试过程中，对系统的各项功能进行联调测试，如车辆过磅数据自动采集与传输至材料管理系统进行库存更新，同时触发车辆调度系统安排车辆运输任务等。针对调试过程中出现的设备兼容性问题、数据传输异常等情况，及时进行排查与解决，确保系统整体运行稳定、流畅。

4. 人员培训

• 生产人员培训：针对拌合站的生产操作人员，开展系统操作培训课程。培训内容包括如何通过系统接收生产任务指令、查看施工配比信息、启动与监控生产设备运行状态等。通过理论讲解、实际操作演示以及模拟生产场景训练，使生产人员熟练掌握系统的操作流程与规范，能够准确无误地按照系统要求进行生产作业，避免因人为操作失误导致生产事故或质量问题。
• 过磅人员培训：对负责过磅操作与管理的人员进行专业培训。培训涵盖无人过磅系统的操作原理、设备维护要点以及异常情况处理方法等方面。使其熟悉车牌识别系统的操作界面与数据查询功能，掌握道闸的手动控制与应急处理措施，了解过磅监控摄像机的录像查询与数据备份流程。同时，培训过磅人员如何识别与防范可能出现的作弊行为，如车辆不完全上磅、人为干扰称重数据等，确保过磅数据的真实性与准确性。

四、应用效果

1. 信息管理与指令下达优化

1) 工程信息通过系统直接导入工程清单，摒弃了传统手工录入方式，录入时间缩短了 80% 以上，且信息准确率达到 100% ，为生产计划制定、资源调配等管理工作提供了精准、可靠的数据基础。

2) 架子队借助手机 APP 下达开盘令，下单时间从原来的平均 10 分钟缩短至 1 分钟以内，信息传递准确率达 100%，有效避免了因口音误差等导致的信息报错，显著提高了生产调度的及时性与准确性，确保施工计划能够按时有序推进。

2. 配比计算与质量控制提升

1) 施工配比计算实现自动化，只需直接输入含水率相关数据，系统即可在数毫秒内自动生成施工配合比，计算效率较手工计算提高了 95% 以上，且计算误差率控制在0% ，极大地提高了混凝土质量的稳定性与一致性。

2) 实验员在实验室依据配合比模板输入配合比后，系统自动上传至工控系统进行生产，并实时比对生产结果。在试运行期间，成功预警并纠正了多起配合比超标情况，有效降低了因配合比错误引发质量事故的风险，确保了混凝土产品质量符合工程设计要求。

3. 调度与材料管理增效

1) 搅拌车通过自动排队与智能匹配生产队列，结合司机手机 APP 和户外 LED 屏自动排队叫号功能，车辆调度效率提高了 60% 以上，实现了生产与运输环节的高效无缝衔接，促进了整体生产效率的提升。

2) 材料消耗数据实现实时采集、库存实时更新以及节超方量表和主要物资流向表的实时统计。管理人员可随时掌握材料库存动态，根据实际消耗情况及时调整采购计划，库存周转率提高了 20% 以上，有效降低了库存成本，同时确保了材料供应的及时性与稳定性，为成本控制提供了有力的数据支持。

4. 无人过磅系统效益显著

1) 人力成本节省：采用无人过磅系统后，原本每个过磅班次需要 2 名过磅人员，现仅需 1 名人员兼职进行不定期巡检与异常处理，每班节省人力成本约 80%。以每日 2个班次计算，每月可节省人工成本约 10000元。

2) 作弊行为杜绝：通过车牌识别系统、道闸控制与过磅监控摄像机的协同工作，有效杜绝了人工过磅过程中的作弊行为。在系统运行期间，未发生一起因作弊导致的过磅数据异常情况，确保了材料计量的准确性与公正性，为材料成本核算提供了可靠依据。经统计，避免过磅作弊行为导致的材料损失降低了 100% 以上。

五、总结

万物智慧拌合站系统在无锡交建集团东兴高速项目中的成功应用，有效解决了传统拌合站生产过程中存在的诸多问题。通过物联网技术实现了与工控系统的无缝对接以及生产全流程的信息化管控，特别是无人过磅系统的引入，在节省人力成本、杜绝作弊行为方面发挥了显著作用，同时提升了工程信息准确性、开盘令下达效率、施工配比计算精度、车辆调度效率以及材料消耗管理水平。整体而言，该系统的应用显著提高了拌合站的生产效率与管理效能，保障了混凝土产品质量，降低了生产成本，为东兴高速项目的顺利推进提供了坚实的技术支撑与管理保障，也为建筑行业智慧拌合站的建设与应用提供了宝贵的实践经验与借鉴范例。

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