中铁六局阳信高速智慧拌合站应用案例

一、项目背景

在铁路与公路等工程建设领域，混凝土质量堪称工程质量的核心要素。过往因混凝土质量不达标而引发的工程事故屡见不鲜。混凝土质量的保障依赖于严谨的生产控制、精细的材料控制以及严格的实验检测控制。其生产控制流程涵盖开盘令的申请与审核、含水率的测定及配料通知单的下达，还有拌合站控制系统的操作；材料控制关联材料过磅入库的准确性、库存信息的实时性以及材料消耗的精确性；实验检测控制则取决于材料出厂编号的完整性、实验委托的及时性和检测报告的严谨性。然而，传统拌合站管理主要依赖纸质单据人工流转与口头传达，面对每日数百车数千方混凝土的生产规模以及大量原材料的过磅处理，难以满足混凝土生产的大规模与实时性需求，无法为混凝土质量管控提供高效且可靠的管理手段。

在此背景下，中铁六局阳信高速项目部使用万物智慧拌合站系统，在1号拌合站、2号拌合站进行了有益的探索，并取得预期效果。

二、实施智慧拌合站系统前存在的问题

1. 生产控制方面

1）开盘令申请与审核依赖人工跑腿传递纸质文件，效率低下且易延误生产进程。

2）含水率测定及配料通知单下达多靠人工计算与手动操作，易出现人为错误，导致配合比失误。

3）操作楼手动生产模式存在较大操作风险，易因人为因素引发生产事故或质量问题。

4）生产过程数据采集与监控不足，无法及时察觉异常情况，难以实现质量隐患的事前防范与事中控制。

2. 材料控制方面

1）材料过磅入库依靠人工记录，数据真实性与准确性难以保障，存在作弊风险。

2）材料库存信息更新滞后，无法实时掌握库存动态，不利于材料的及时调配与供应。

3）材料消耗统计依靠人工计算，误差较大，难以精确控制成本。

3. 实验检测控制方面

1）材料出厂编号、实验委托单及检测报告管理混乱，多采用纸质文档存储，查询与追溯困难。

2）对于无合格检测报告的材料缺乏有效管控机制，易使不合格材料流入生产环节。

3）难以实现对材料及生产问题的精准追溯，责任界定模糊，不利于质量问题的整改与预防。

三、实施过程

1. 调研阶段：万物需求调研团队深入阳信项目的拌合站现场，对现有生产流程、材料管理、实验检测流程以及人员操作习惯等进行全面细致的调研。收集传统管理模式下存在的问题与痛点，了解各岗位对信息化管理系统的功能需求与期望，与一线操作人员、管理人员及技术人员进行充分沟通交流，为系统开发提供精准的需求依据。

2. 软件开发阶段：基于调研结果，万物专业的软件开发团队，运用物联网、大数据、云计算、人工智能等前沿技术进行智慧拌合站管理系统的开发。开发过程遵循软件工程规范，采用模块化设计理念，确保系统各功能模块的独立性与可扩展性。例如，开发开盘令申请审核模块、配料通知单生成模块、生产数据采集与预警模块、材料库存管理模块、实验检测报告管理模块等，并进行严格的内部测试与优化，保证系统的稳定性与可靠性。

3. 安装调试阶段：在阳信高速 1 号拌合站、2 号拌合站项目现场进行系统的安装部署。安装过程涵盖系统部署、各类传感器与智能设备（如地磅传感器、摄像头、车牌识别设备等）的安装调试，以及软件系统在操作终端（电脑、手机等）的安装与配置。针对不同拌合站的设备差异与网络环境，进行个性化的调试工作，确保系统与现有设备（如拌合站控制系统、地磅系统等）实现无缝对接，数据传输稳定流畅。

4. 培训阶段：为使各岗位人员能够熟练掌握并运用智慧拌合站系统，组织了全面系统的培训工作。培训对象包括架子队人员、实验员、操作楼工作人员、管理人员等。培训内容涵盖系统的基本功能操作（如开盘令申请、配料通知单下达、生产数据查询等）、异常情况处理（如预警信息响应、设备故障报修等）以及数据录入规范与要求等方面。通过理论讲解、现场演示与实际操作相结合的培训方式，确保各岗位人员能够快速上手并高效运用系统。

四、实施后的效果

1. 生产控制优化

1）架子队可通过手机便捷申请开盘令并上传监理签字，大幅提升了申请流程的效率，减少了人工奔波时间与沟通成本。

2）实验员借助系统自动生成含水率并在限定范围内下达配料通知单，有效避免了人为输错配合比的风险，保障了混凝土配合比的准确性。

3）操作楼禁用手动生产，生产任务与配合比由智慧系统直接控制，杜绝了因人为操作失误导致的生产事故与质量问题，提高了生产的稳定性与可靠性。

4）系统能够实时采集生产数据，并与生产任务进行比对分析，及时发现并预警配比不符、计量超标、搅拌不均、消耗异常、过磅偏差等异常情况，实现了对生产质量隐患的有效防范与实时控制，保障了混凝土生产质量的稳定性。

2. 材料控制精准化

1）地磅过磅系统与 ERP 系统无缝对接并结合视频监控，实现了对材料过磅、入库、消耗、库存的全程精准控制。过磅监控系统与过磅量方系统联动，可实时精确掌握材料的重量与方量，并实时计算材料含水率，显著降低了人为测算含水率的误差，提高了材料计量的准确性。

2）过磅系统与拌合站控制系统联动，能够随时精准掌握筒仓库存量，为材料的及时供应提供了可靠保障，避免了因库存不足导致的生产中断，同时也减少了库存积压，降低了材料管理成本。

3. 实验检测控制提升

1）系统通过物联网技术对接相关系统，实现了对材料出厂编号、材料实验委托单、实验检测报告的有效管理与控制。对于无合格检测报告的材料，系统自动执行锁仓操作，严禁其流入生产环节，有效杜绝了不合格材料的使用，从源头上保障了混凝土质量。

2）借助系统的追溯功能，能够对涉及材料和生产的任何问题进行精准追溯，明确材料厂家、供应商、收货人、检测报告出具人、生产班组、运输司机等相关责任主体，为质量问题的调查与整改提供了有力依据，促进了质量管控的规范化与精细化。

4. 整体效益提高

1)实现了自动生产、自动派车、智能调度功能，在确保混凝土质量的前提下，生产效率显著提升，提高幅度达 10% - 20%，同时大幅减少了人工成本，降低了劳动强度。

2)系统能够自动核算原材料消耗、混凝土成品，自动生成物资流向与混凝土节操分析等报告，为拌合站的科学管理提供了丰富准确的定性定量数字化工具，有助于管理者进行精细化决策，提升了拌合站的整体运营管理水平。

五、应用价值效益分析

1. 质量保障价值：通过对生产全过程、材料管理及实验检测控制的全方位优化与严格把控，有效降低了混凝土质量问题的发生率，提高了工程结构的安全性与耐久性，减少了因质量事故导致的返工、维修及工程延误等损失，为工程质量提供了坚实可靠的保障，提升了企业在工程建设领域的质量声誉与品牌形象。

2. 成本控制效益：

1)材料成本降低：精准的材料控制功能减少了材料过磅误差、库存积压以及因质量问题导致的材料浪费。例如，材料库存管理的优化可减少库存5% - 10%，材料损耗降低2% - 5%，每年可为单个拌合站节省材料成本数十万元。

2)人工成本减少：自动化生产与智能管理模式大幅减少了人工操作环节，降低了对人工的依赖程度。如操作楼自动生产控制减少了操作人员需求，调度自动化降低了调度人员工作量，综合人工成本降低 15% - 20%。

3)设备维护成本优化：系统对设备的实时监控与预警功能有助于及时发现设备潜在故障，提前安排维护保养，避免设备突发故障导致的高额维修费用及生产中断损失，设备维护成本降低 10% - 15%。

3. 管理提升效益：系统的应用实现了拌合站管理的制度化、流程化、标准化，不受地域与管理风格差异的限制，提高了管理的透明度与可控性。总部能够实时监控各拌合站的产供销数据，便于进行集中管理与资源调配，提升了对项目的整体管控能力与决策效率，促进了管理水平的现代化与信息化转型。

4. 行业示范价值：作为 “老基建” 与 “新基建” 结合的成功范例，为工程建设行业内其他企业的拌合站信息化管理提供了有益的借鉴与参考，推动了行业整体向智能化、数字化管理方向的发展，有助于提升整个行业的工程质量与管理水平，具有积极的行业示范与引领作用。